GLASSHOCK

Technologia produkcji szkła float

W trakcie procesu produkcyjnego szkła za pomocą technologii float, płynne szkło o temperaturze około 1100°C przelewane jest w sposób ciągły z pieca do dużej wanny wypełnionej płynną cyną. Szkło rozlewa się po cynie pokrywając równomiernie jej powierzchnię. W kontrolowanym procesie produkcyjnym płynne szkło rozlewa się do szerokości 300-360cm w zależności od planowanej grubości szkła. Grubość szkła float kontrolowana jest poprzez regulacje prędkości, z jaką wolno krzepnący strumień szkła przesuwany jest po powierzhni wanny. Po przejściu ok. 120m przez chłodzącą odprężarkę tunelową, szkło float osiąga postać ciągłej "wstążki" szkła i pokojową temperaturę. Produkt jest idealnie płaski, a jego powierzchnie są niemal idealnie równoległe. Brzegi produktu wyrównywane są za pomocą automatycznego noża. To samo urządzenie stosuje się do poprzecznego przecięcia ruchomej szklanej "wstążki". W ten sposób szkło float uzyskuje rozmiar umożliwiający jego transport lub dalszą obróbkę.

Rodzaje szkła

Szkło laminowane (klejone) - w wypadku jego stłuczenia, warstwy folii zabezpieczają przed przebiciem i utrzymują kawałki szkła w niezmienionej pozycji. Oznaczane w zależnosci od grubości kompletu formatek i liczby laminowanej folii PVB grubości 0,38mm. Dla przykładu 4.4.2 to szkło wzmocnione składające sie z dwóch formatek grubości 4mm, zalaminowanych dwoma foliami grubości 0,76mm (łacznie 8,76mm grubości). Używane w budownictwie i do produkcji szyb samochodowych.

Szkło hartowane – o większej wytrzymałości mechanicznej i większej odporności na powierzchniową różnicę temperatur. Otrzymywane przez poddanie szkła zwykłego odpowiedniej obróbce termicznej polegającej na podgrzaniu do temperatury 680–720°C i bardzo szybkim schłodzeniu sprężonym powietrzem ( Temperatura obróbki termicznej+czas "pieczenia" oraz czas chłodzenia zależny jest od gatunku szkła). Na skutek takiej wysoce krystalicznej struktury, przy rozbiciu szkło to rozpada się na małe kawałeczki o nieostrych krawędziach.

Szkło ornamentowe (płaskie walcowane) – produkowane najczęściej jako wzorzyste w grubościach od 3-8mm.

Szkło płaskie zbrojone – z wtopioną metalową siatką zbrojeniową, w taflach o grubości od 5 do 8mm.

Szkło płaskie barwione w masie - podczas wytopu szkła dodawane są składniki, które powodują zabarwienie masy szklanej na pożądany kolor. Najczęściej są to związki metali ciężkich.

Szkło płaskie refleksyjne – szkło, które poprzez obróbkę polegającą na napyleniu specjalnej selektywnej powłoki, przepuszcza światło, ale posiada duży współczynnik odbicia promieniowania podczerwonego. Zastosowanie takiego szkła latem zabezpiecza pomieszczenia przed nagrzaniem, zimą ogranicza wypromieniowanie ciepła z wnętrza pomieszczenia. Przez możliwość naniesienia warstwy refleksyjnej o różnej barwie – daje ciekawe efekty architektoniczne na elewacjach budynków.

Surowce do produkcji szkła

Surowcem do produkcji tradycyjnego szkła jest piasek kwarcowy oraz dodatki, najczęściej: węglan sodu (Na2CO3)i węglan wapnia (CaCO3), topniki: tlenek boru (B2O3) i tlenek ołowiu(II) (PbO) oraz pigmenty, którymi są zazwyczaj tlenki metali przejściowych, kadmu, manganu i inne. Surowce są mieszane, topione w piecu w temperaturze 1200–1300 °C (dzięki dodaniu węglanu sodu), po czym formowane w wyroby przed pełnym skrzepnięciem.

- szkło zielone zawiera związki żelaza(II) i chromu(III),
- szkło niebieskie zawiera związki kobaltu(II),
- szkło fioletowe zawiera związki manganu(VII),
- szkło żółte zawiera związki kadmu i siarki,
- szkło czerwone zawiera koloidalne cząsteczki złota.